系统结构图如下：

精益生产的起源：

20世纪初，一家美国汽车公司创立了流水线生产方式，通过以标准化、大批量生产，来降低生产成本，提高生产效率。使汽车从奢侈品变成了大众化的交通工具，也使自身成为当时世界最赚钱的工业公司 – 美国福特公司。

20世纪50年代，一家日本汽车公司创立了精益生产方式，通过对生产环节精细控制，用原来一半的人力和资金投入，生产出相同数量的产品。在精益生产方式下快速成长，直至压倒全行业所有同行，赢取全球汽车工业最大的利润 – 日本丰田公司。

丰田公司的崛起使精益生产方式日渐盛行，让企业在保证质量和提高产量的同时，成本也得到了控制，造就了一批传奇企业。

精益生产的5个原则：

1.需求拉动(Demand Pull)：按客户需求进行投入和产出，使客户精确地在他们需要的时间得到需要的东西。最小库存实现最大价值。

2.持续改进(improvement)：没有任何事物是完美的，持续改进以致企业变得卓越。

3.价值(Value)：以客户的观点确定产品与服务的价值，去掉生产过程中的多余消耗，不将额外成本转嫁给客户。

4.价值流(Value Stream)：识别价值流，在生产过程中识别真正增值的活动，去掉不增值活动。识别价值流就是发现浪费和消灭浪费。

5.流动(Flow)：建立在时间基础上，使组成产品的材料或工件无障碍地流动在生产系统中，不会造成停滞，形成积压浪费。

精益生产要消除的7种浪费：

1.返工(Correction)

2.过量生产(Over Production)

3.搬运(Conveyance)

4.多余动作(Motion)

5.等待(Waiting)

6.库存(Inventory)

7.过程不当(Processing)

生产过程就像河流一样，需要保持顺畅：

消除一切不必要的材料浪费：

客户案例：青岛岩本绣品有限公司

青岛岩本绣品有限公司成立于1996年，系日本独资企业。公司现有员工二百余人，拥有十多台瑞士进口苏拉、丽绣飞梭刺绣大机，常年为华歌尔、黛安芬等著名品牌提供内衣高档花边。年产花边几百万米，出口创汇数百万美元。

2008年底，在青岛岩本绣品有限公司成功导入唯其精益生产看板管理系统。

大机开动率由50%提高到60%

材料消耗降低20%

订单准时交付率由85%提高到97%

库存和在制品数量减少30%

产品不良率下降50%

取得良好的经济效益，提升客户满意度

日本总社及国外客户给予了高度评价